La depuración de aguas residuales, contemplada desde un punto de vista general y simplista (obviando algunos procesos secundarios de tratamiento), no es más que una sucesión de procesos destinados a eliminar sólidos en suspensión o disueltos en una matriz de agua que se requiere lo más pura posible.

Todos los tratamientos de aguas y flujos residuales que se dan de forma habitual pretenden llevar a cabo operaciones de filtración, coagulación, floculación, decantación, flotación, precipitación o digestión de cara a obtener unos sólidos que se puedan separar de la corriente de agua principal.

Sin embargo, estos procesos no son siempre todo lo efectivos que se desea, y la búsqueda de una mayor pureza en el agua obtenida, o de una mayor sequedad en los lodos retirados, a la que tienden las técnicas actuales de depuración, acaba por generar una serie de flujos problemáticos cuyo tratamiento en muchas ocasiones no tiene cabida en los sistemas habituales, y terminan por gestionarse como residuos, diluyéndose de nuevo con otros vertidos (práctica en buena medida discutible), o destinándose a la evaporación en balsas.

Estos flujos residuales generados son sin embargo en su mayor parte agua (hasta en un 95%) y por lo tanto un recurso importante que debe intentar aprovecharse al máximo evitando que se convierta en un coste adicional para la empresa.

En este sentido, hace años que se utilizan con éxito sistemas como la Evaporación al Vacío, para el tratamiento de flujos residuales. Esta técnica, heredada de sistemas de evaporación inventados en el seno de la industria alimentaria, se fundamenta en la disminución que experimenta la temperatura de ebullición de un flujo de agua cuando este es sometido a condiciones de muy bajas presiones (vacío).

En la actualidad los equipos de Evaporación al vacío permiten extraer el agua a temperaturas de hasta 35ºC del fluído, gracias a depresiones generadas de hasta 33 mbar en la cámara de evaporación. Sin embargo, la problemática asociada a estos equipos es que según se incrementa la concentración de sólidos en el líquido, por la evaporación del agua, se incrementa también la temperatura de ebullición, llegándose a un “punto crítico” en el que la temperatura hace inviable la evaporación (a pesar de que este sometida a condiciones de vacío).

Así, aunque  el resultado obtenido por la evaporación al vacío es más que satisfactorio, pues al final lo que se consigue es reducir de un 90% a un 95% el volumen del flujo residual entrante, obteniendo un concentrado que se puede gestionar como un residuo a coste muy inferior al originalmente planteado, al final lo que se continúa teniendo es un flujo líquido altamente concentrado, problemático en cuanto a su manejo, y que continúa sin alcanzar el tan ansiado “Vertido Cero”.

En este punto es donde entra la tecnología de CADE mediante su INNOSPRAY, un sistema de secado por atomización (Spray Dryer), de alto rendimiento y bajo coste, que basa su funcionamiento en incrementar la superficie efectiva de contacto del flujo residual entrante mezclándolo íntimamente con una corriente de aire caliente que facilita un rápido secado de la gota generada.

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La tecnología de secado por spray no es nueva en los mercados. Al igual que la evaporación al vacío, los Spray Dryers tienen un amplio bagaje en determinados entornos industriales como el alimentario o el farmacéutico, donde se han utilizado desde principios del siglo XX como procesos de alto coste para secar totalmente productos líquidos y obtenerlos en formato polvo o incluso encapsularlos. Ahora estos sistemas están encontrando en el sector ambiental un nuevo campo de aplicación al que precisan su adaptación para resultar rentables y funcionales, algo que ya ha alcanzado el INNOSPRAY.

El corazón de estos equipos está en su sistema de atomización, que puede ser mediante discos rotatorios, boquillas a presión (hidráulicas o neumáticas) o incluso mediante ultrasonidos, y el objetivo de los mismos es conseguir el menor tamaño de gota posible y la mayor homogeneidad en la niebla generada, pudiendo estar la gota entre los 9 µm y los 250 µm.

Su configuración también variará en función de los objetivos perseguidos y los flujos tratados, y así podemos encontrarnos en el mercado distintas alternativas posibles en cuanto a la mezcla con el aire caliente, ya sea en paralelo, a contracorriente o mediante flujo mezclado.

La temperatura y el modo de generar el gas de secado dependerán también del tipo de flujo a tratar y de lo que se quiera hacer con el. Si el flujo no es termosensible ni requiere una posterior recuperación (como sucede en muchos flujos residuales), no existirá límite en la temperatura del gas de entrada, y además será posible introducir en la cámara los propios gases de escape del quemador, algo que no sería recomendable en caso contrario.

En cualquier caso, al final lo que se consigue es una partícula totalmente seca (cerca del 4% de humedad) de granulometría controlada, que se puede manejar perfectamente gracias a su pequeño volumen y estado sólido sin que se generen los riesgos de contaminación de un líquido, y teniendo un coste de gestión mucho menor debido a su menor volumen. Todo ello sin contar con las posibilidades que se abren con el potencial de recuperación de compuestos o de recuperación del flujo de agua, que también se puede condensar para su aprovechamiento.

Se debe tener en cuenta siempre que evaporar un flujo residual es, al fin y al cabo, evaporar agua, y como tal supone un coste energético para la empresa que no escapa a la concepción de CADE de proporcionar a sus clientes soluciones expertas que cierren el ciclo y solventen definitivamente sus problemas.

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Planta Piloto INNOSPRAY

De esta forma, la tecnología de INNOSPRAY no aparece en el porfolio de CADE como una solución aislada, sino que se ofrece de forma integrada como parte de las soluciones tecnológicas de la compañía. Así, los costes de explotación del equipo se ven reducidos al máximo al buscar las soluciones más apropiadas para cada caso, en función de la existencia de flujos de calor residual, combustibles alternativos de proceso, o incluso la posibilidad de aplicar nuevas tecnologías alternativas como la termosolar de potencia o processCSP, para generar calor y frío de proceso.

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