Línea llave en mano para industrializar la fabricación de cascos de cisterna
Automatización integral del corte, montaje y soldadura para ganar ritmo, calidad y repetibilidad.
📍Castilla-La Mancha, España.
Descripción
Proyecto
El proyecto aborda el diseño e implantación de una línea de producción completa para industrializar la fabricación de cascos de cisterna, integrando de forma continua las etapas de preparación de virolas, montaje y soldadura automatizada.
La solución se plantea como un sistema llave en mano, compuesto por estaciones coordinadas que aseguran geometría, precisión y estabilidad de proceso, desde la preparación inicial hasta las soldaduras internas finales, con un enfoque orientado a producción repetible.
El
Reto
La fabricación de cascos de cisterna combina operaciones con alta exigencia dimensional y una fuerte dependencia del trabajo manual: refrentados precisos, posicionados, montaje de fondos y elementos internos, centrados y cierres circunferenciales, además de soldaduras internas complejas por accesibilidad y ergonomía.
El reto principal es transformar ese conjunto de tareas en un flujo industrial consistente, capaz de mantener tolerancias, minimizar deformaciones y reducir retrabajos, sin penalizar la seguridad ni la carga física del equipo.
A esto se suma la variabilidad de formatos, que exige flexibilidad real para adaptarse a cambios sin convertir cada ajuste en una parada larga o en una reconfiguración costosa del proceso
La propuesta estructura el proceso en estaciones especializadas que estabilizan la geometría antes de soldar y automatizan los puntos críticos.
En primer lugar, una estación de preparación realiza el corte y refrentado de las virolas, asegurando caras paralelas y condiciones repetibles para las operaciones posteriores. A continuación, una estación de montaje asistido optimiza el posicionamiento de elementos internos y fondos, incorporando útiles de centrado que mantienen la redondez y mejoran la repetibilidad del punteado.
Para el cierre del conjunto, se incorpora una estación de centrado y soldadura circunferencial robotizada, orientada a asegurar uniformidad de junta y estabilidad de cordón. Finalmente, una estación de soldadura interna robotizada sistematiza las uniones dentro del casco, reduciendo la dependencia de trabajos manuales lentos y exigentes, y elevando la consistencia del resultado.
Solución
CADE
Resultados
El resultado esperado es un incremento claro de productividad gracias a un flujo más estable, con tiempos de proceso mejor definidos por estación y menor dependencia de ajustes manuales y correcciones posteriores.
En calidad, la línea está orientada a consolidar precisión dimensional y cierres más homogéneos, con especial impacto en soldaduras circunferenciales y operaciones internas, donde la automatización aporta repetibilidad y control.
Además, la mejora en ergonomía y seguridad reduce exposición del equipo a tareas incómodas y posturas forzadas, facilitando una operación más predecible, escalable y preparada para variaciones de formato sin perder consistencia.
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