Os dejamos la intervención de Victor Ruiz en el webinar "Oportunidades de financiación para la cooperación empresarial en el ámbito de la innovación internacional" organizado por IPEX

En él habla de la actividad de CADE y de nuestro proyecto #Editor

Video completo aquí: https://www.youtube.com/watch?v=SgFBcRtDlbc

The fluid-dynamic simulation (CFD- Computational Fluid Dynamics) of HRSG heat recovery boilers is very interesting when determining the optimal design to achieve maximum efficiency and avoid future operating problems, (such as incorrect dosing asymmetric burner performance ...). This type of simulations allows to know the behavior of the agents that intervene in the combustion without having to resort to costly empirical tests or prototyping, achieving the optimal design more efficiently and reducing development time and costs.

La simulación fluidodinámica (CFD- Computational Fluid Dynamics) de calderas de recuperación de calor HRSG resulta muy interesante a la hora determinar el diseño óptimo para lograr una máxima eficiencia y evitar futuros problemas de operación, (como pueden ser dosados incorretos rendimiento asimétrico de los quemadores…). Este tipo de simulaciones permite conocer el comportamiento de los agentes que intervienen en la combustión sin necesidad de recurrir a costosas pruebas empíricas o construcción de prototipos, logrando el diseño óptimo de manera más eficiente y reduciendo tiempo y costes de desarrollo.

CADE es reconocida como una empresa especializada capaz de ofrecer soluciones integrales a los más difíciles retos técnicos en cualquier parte del mundo. ➪ https://cadeengineering.com/es/

Un equipo multidisciplinar de ingenieros cualificados y comprometidos, junto con una sólida administración y gestión del negocio, hacen de CADE una compañía líder e independiente en ingeniería, consultoría y desarrollo de tecnología en el ámbito energético e industrial.

Gracias a la continua especialización y a un reconocible enfoque técnico, CADE ofrece soluciones de ingeniería transversales para instalaciones industriales, activos críticos o productos de ingeniería. Soluciones, siempre enfocadas a aumentar la rentabilidad de sus clientes.

Aimed to modification or upgrading of existing industrial facilities, CADE Engineering performs 3D laser scans in plants, in order to generate an extremely detailed Point Cluoud in which new 3D models can be visually intregrated.
Study Case: https://cadeengineering.com/study-case/3d-point-cloud-generation-to-modify-existing-systems/

Disponer de una medición precisa y fiable de una instalación existente resulta imprescindible para poder realizar posibles modificaciones, ampliaciones o mejoras posteriores a su diseño y construcción, de la forma más adecuada.
Mediante escaneos laser 3D , CADE pone a disposición de sus clientes la tecnología necesaria para generar nubes de puntos de instalaciones existentes, siendo posible su georreferenciación para adaptarlas a las coordenadas relativas de planta .
Además, sobre esta nube de puntos, CADE ofrece el modelado nuevas instalaciones, lo cual permite generar la documentación de ingeniería necesaria para su ejecución con la máxima precisión (isométricos, MTOs, etc.) .

Más info: https://cadeengineering.com/es/capacidades-y-servicios-de-ingenieria/industria-4-0/escaner-laser-3d/

La simulación térmica en régimen transitorio mediante elementos finitos es una herramienta fundamental para la evaluación del comportamiento térmico-estructural en intercambiadores de calor.

Dicha simulación resulta habitualmente necesaria debido a la gran influencia que tienen los gradientes térmicos generados por el efecto transitorio del ciclo de operación y por los choques térmicos a los que pueden estar sometidos este tipo de equipos.

El efecto de gradientes térmicos puede derivar en daños mecánicos en zonas críticas, como el haz de tubos, las soldaduras de unión tubo/placa, las tubuladuras de entrada/salida de fluido…

En este ejemplo, se muestra la evolución de temperaturas en la zona de la placa de tubos y del cabezal de entrada, a lo largo del ciclo de operación de un intercambiador.

En este caso, el choque térmico debido a la entrada del fluido puede llegar a generar un gradiente térmico entre el lado tubos y el lado carcasa de aproximadamente 160 ºC. Este gradiente térmico deriva en altas concentraciones de tensiones en los tubos, que podrían generar la aparición de pequeñas grietas en estas zonas.

Para llevar a cabo estas Simulaciones en Régimen Transitorio es importante disponer de los datos de proceso del ciclo. Esta información nos permite implementar datos relevantes en el modelo de elementos finitos, tales como las temperaturas de bulbo y los coeficientes de convección en las distintas zonas del intercambiador a lo largo del ciclo.

En CADE, nuestros especialistas en mecánica avanzada y simulación trabajan conjuntamente con nuestros especialistas en transferencia de calor e ingeniería de proceso, para considerar las condiciones de simulación de la forma más realista posible. De esta forma, podemos evaluar modos de fallo que no podrían ser detectados mediante análisis convencionales, así como optimizar procedimientos y parámetros de operación.

Para prevenir daños mecánicos en el equipo, se evalúan los modos de fallo contemplados en los códigos de diseño (ASME VIII DIV 2, EN 13445, AD MERKBLATTER 2000...) durante este tipo de simulaciones.
Somos especialistas en análisis y simulaciones avanzadas de equipos estáticos (intercambiadores, columnas, reactores, …) y tuberías en plantas industriales y energéticas.

Más información en https://cadeengineering.com/

Transient Thermal Simulations are an essential tool for heat exchangers structural and thermal analysis. These simulations are indispensable due to the high influence of thermal gradients from transient operating cycles and extremely heavy thermal shocks that cause overall mechanical damages in critical areas (tube bundle, tube-plates welded joints, inlet and outlet nozzels and heads, …).


On this video, the temperature evolution of the tubesheet and front head area is shown along the operating cycle of a heat exchanger. In the example, the inlet fluid produces a thermal shock that can originate high thermal gradients of about 160ºC, between the tube side and the shell side.


This is translated into areas of high stress concentration at the tubes, whose consequence is the appearance of small cracks. For this type of simulations, a data life cycle becomes necessary to implement relevant information on its finite element model, such as bulk temperatures and convective heat transfer coefficients in different areas of the heat exchanger.


At CADE, our mechanical engineers and simulation experts work hand in hand with our process engineers, in order to perform the heat exchangers analysis in the most realistic way possible. Therefore, we’re able to detect failure modes that usually can’t be detected through conventional analysis and, as a result, operating processes can be improved and optimized.


During Thermal Transient Simulations, most common design standards’ failure modes (ASME VIII DIV 2, EN 13445, AD MERKBLATTER 2000...) must be taken into consideration, in order to avoid future equipment damages and mechanical failures.


We are specialized in advanced analysis and simulations services for static equipment (heat exchangers, columns, reactors,… ) and piping systems in industrial and energy plants.


More info at https://cadeengineering.com/

Thermal- structural Finite Element simulation to determine and assess contraction strains and residual stress after a welding process.

You can see more about structural analysis and engineering simulation on this link: https://cadeengineering.com/services-capabilities/simulation-engineering/

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First, it is conducted a transient-state thermal simulation in which welding passes are characterized. Such characterization is based on those parameters defined in the Welding Procedure Specification (number of passes, feed rate, thermal heating power, melting temperature...). Additionally to this, phase change of material might also be implemented on the thermal simulation. The analysis allows to determine temperature fields at seam weld, (Heat-Affected zone) and base materials.

After thermal simulation, a transient-state structural analysis is conducted to determine the strain and stress states, during and after the welding process. Through this analysis the contraction strains and residual stresses that welding after cooling might present, are evaluated. This methodology also allows to foresee which areas would be susceptible to develop microcracks, based on the triaxial stress states, developed along the welding process cycle.


The Welding Process Simulation is a very useful methodology, particularly helpful for dissimilar welding, multiple welding, great thicknesses welding, welds with details or a special border preparation, etc. Welds on which a right definition of its specific welding procedure is the key for a successful result.

En CADE realizamos análisis y simulaciones avanzadas de equipos y sistemas en plantas industriales y energéticas:
https://cadeengineering.com/es/capacidades-y-servicios-de-ingenieria/analisis-y-simulacion/

En este vídeo mostramos una simulación térmico-estructural, para determinar y evaluar las deformaciones por contracción y las tensiones residuales tras el proceso de soldadura.

Se realiza una primera simulación térmica en régimen transitorio, caracterizando las diferentes pasadas de soldadura, en base a los parámetros definidos en las especificaciones del procedimiento de soldadura (número de pasadas, velocidad de avance, potencia térmica de calentamiento, temperatura de fusión…). Pudiéndose implementar los cambios de fase del material en la simulación. El análisis permite determinar los campos de temperatura en el cordón de soldadura, en la zona afectada térmicamente y en la zona de material base.

Tras la simulación térmica se realiza un análisis estructural transitorio, para determinar los estados tensionales y de deformación durante y tras el proceso de soldeo. Mediante este análisis se pueden evaluar las deformaciones por contracción de la soldadura y las tensiones residuales que presentaría la unión soldada una vez que se ha enfriado la soldadura. Esta metodología permite además, predecir las zonas susceptibles de desarrollar microgrietas, en base a los estados de triaxialidad de tensiones desarrollados a lo largo del ciclo.

La simulación de procesos de soldadura es una metodología enormemente útil y de gran aplicación en soldaduras disimilares, soldaduras de piezas de gran espesor, soldaduras múltiples, soldaduras con detalles o preparación de bordes especiales…, en las cuales la definición de un procedimiento adecuado es fundamental para conseguir una soldadura exitosa.