Paletizado automático de botes de pintura
Proyecto de automatización industrial: celda de paletizado automático de botes de pintura con robot industrial, transporte motorizado y cuatro estaciones de paletizado.
📍Albacete, Castilla- La Mancha, España.
Descripción
Proyecto
El proyecto de paletizado automático de pintura se desarrolló para automatizar una fase crítica del final de línea, mejorando la formación de pallets y reduciendo la dependencia de operaciones manuales. La actuación se centró en desarrollar una celda de paletizado industrial capaz de recoger los envases de forma ordenada, adaptarse a distintos formatos y conformar pallets de manera estable, repetible y segura.
La solución se planteó para trabajar con dos formatos de bote, con diferencias de peso, dimensiones y cadencia, manteniendo un flujo continuo desde la salida de línea hasta la zona de paletizado. El sistema debía asegurar una manipulación precisa del producto, así como una correcta organización de la salida, evitando desajustes que afectaran a la estabilidad del apilado o a la continuidad de la producción.
Desde el inicio, el proyecto se abordó con una visión claramente orientada a planta: no se trataba solo de incorporar un robot, sino de diseñar una solución completa de automatización industrial que integrara transporte, manipulación, control y seguridad. El resultado es una instalación concebida para mejorar la uniformidad del paletizado, reducir la intervención manual y aportar mayor solidez operativa en una zona clave del proceso.
El
Reto
El principal reto del proyecto era transformar una fase final del proceso, tradicionalmente muy dependiente de la intervención manual, en una operación más estable, continua y predecible. La instalación debía gestionar la salida de producto desde varias líneas de envasado, absorbiendo diferencias de ritmo y manteniendo una secuencia de alimentación ordenada hacia la zona de paletizado.
A esto se sumaba la necesidad de manipular distintos formatos de bote sin comprometer la estabilidad del apilado. El sistema tenía que garantizar una recogida fiable, una colocación precisa sobre pallet y una lógica de funcionamiento capaz de mantener la calidad del conjunto final, incluso en una operativa exigente y con cadencias diferentes según el formato.
También existían condicionantes propios de cualquier entorno productivo real: integración con la instalación existente, coordinación entre transporte y manipulación robotizada, reposición de pallets vacíos, retirada de pallets completos y cumplimiento de los requisitos de seguridad industrial. Todo ello debía resolverse sin generar un sistema rígido, sino una solución robusta y preparada para el trabajo diario en planta.
La solución desarrollada por CADE se configuró como una celda de paletizado automático diseñada para ordenar, recoger y apilar botes de pintura de forma repetible y segura. El núcleo del sistema se apoyó en un robot industrial de paletizado FANUC M-410iC/185 , integrado dentro de una célula cerrada y coordinado con el resto de equipos para asegurar una operativa continua al final de línea.
Para garantizar una manipulación fiable, se diseñó un sistema específico de agarre capaz de trabajar con los distintos formatos de bote sin necesidad de cambios complejos entre referencias. Esta parte de la solución era clave para mantener la versatilidad del sistema y asegurar una recogida estable, minimizando riesgos durante el movimiento y la deposición sobre pallet.
La instalación se completó con un sistema de transporte por rodillos, controlado mediante PLC, que permitía conducir el producto desde las líneas de envasado hasta la zona de manipulación en condiciones adecuadas de posicionamiento y secuencia. Junto a ello, se integraron varias estaciones de paletizado, sistemas de detección, pupitre de mando y un conjunto de protecciones y accesos controlados para garantizar un funcionamiento seguro y adaptado a la operativa de planta.
Más allá del equipo robotizado, la propuesta de CADE se planteó como una solución global, en la que mecánica, automatización, control y seguridad trabajan de forma coordinada para convertir el final de línea en un proceso más fiable, más ordenado y mejor preparado para sostener el ritmo de producción.
Solución
CADE
Resultados
El proyecto permitió disponer de una solución de paletizado automático preparada para gestionar distintos formatos de producto y responder con mayor solidez a las necesidades del final de línea. La automatización de esta fase contribuye a mejorar la organización del flujo de salida, reducir la dependencia de tareas manuales repetitivas y reforzar la estabilidad en la formación de pallets.
Desde el punto de vista operativo, la instalación aporta un entorno de trabajo más estructurado, en el que transporte, manipulación y paletizado quedan integrados bajo una misma lógica de control. Esto favorece una producción más continua, una mayor repetibilidad del proceso y una mejor gestión de una zona que suele concentrar esfuerzos manuales y posibles desajustes.
Además, la solución refuerza aspectos clave como la seguridad, la uniformidad del apilado y la capacidad de adaptación a la operativa real de planta. En conjunto, el proyecto representa una mejora tangible en la automatización del final de línea, con un enfoque claramente orientado a fiabilidad industrial y continuidad productiva.
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