En la Vanguardia del sector Termosolar desde 2006

Equipos estáticos: Tren de generación de vapor, intercambiadores de sal para trenes, tanques de almacenamiento de sal

• Evaluación de cargas parciales nominales y reales vs. proyecto
• Análisis de choque térmico
• Evaluación de la fatiga
• Análisis de vibraciones

Equipos dinámicos: Bombas principales, bombas de agua de alimentación, bombas de sales fundidas

• Análisis de puntos de operación vs curvas de diseño (Q min, Q max, BEP)
• Análisis de vibraciones
• Análisis O&M vs operación

Resultados principales :

-Evaluación de daños acumulados y determinación de vida remanente
Identificación de límites de operación (choques térmicos, rampas de calentamiento, caudales)
Identificación de mejoras operacionales, mejoras de mantenimiento y mejoras mecánicas
Optimización del consumo de bombas
Identificación de pérdidas térmicas
Estado de mantenimiento general de planta o sistemas de planta

Simulación térmica e hidráulica de intercambiadores HTF/Sales

• Simulación de intercambiadores de calor según la documentación del fabricante
• Análisis de datos operativos según DCS

Resultados principales :

• Optimización del suministro de energía y curva de carga/descarga: Curvas de energía intercambiada en función de los caudales de operación
• Influencia e identificación de la relación Q HTF / Q SALTS vs. Temperatura del tubo: Integración de seguridades en DCS para evitar alcanzar los límites marcados por el fabricante
• Límites operativos debido a vibraciones

Simulación de eventos de fallo: Operación del sistema con el resto de intercambiadores

Resultados principales

• Curva de potencia en función del número de intercambiadores disponibles
• Diseño de un sistema de derivación para operar en caso de fallo. Ingeniería básica y de detalle.

Simulación térmica e hidráulica del tren de Generación de Vapor

• Simulación de los intercambiadores de calor de acuerdo a documentación de fabricante
• Análisis de datos de operación según DCS

Principales Resultados Obtenidos:

• Respuesta real de los equipos Vs. Proyecto
• Análisis de performance y perdidas de energía (calor)
• Identificación de fouling acelerado: bajo rendimiento, incremento de DeltaP
• Identificación de fenómenos de steaming y vaporización en Preheater: fouling, erosión.
• Identificación de riesgo mecánico debido a vibraciones
• Propuesta de mejoras operacionales
• Propuesta y definición de ENDs en caso de ser requerido: boroscopias, medición de espesores, análisis de muestras y residuos (durante operación, durante parada) 

• Análisis del rendimiento del resto de equipos disponibles bajo la hipótesis de fallo de alguno de los equipos del tren
• Análisis del incremento de caudal potencial en el resto de equipos disponibles para compensación por reducción de producción del equipo que presenta fallo
• Diseño de sistema by-pass (ingeniería básica y de detalle)

Análisis causa raíz para determinar el origen de la aparición de grietas en los techos de los tanques de sales y definición de propuestas de mejora y solución del problema.

• Inspección de los tanques (inspección visual, medición de espesores, identificación de zonas con corrosión interna mediante metodología MRUT, control y medición de temperaturas en zonas calientes del tanque)
• Análisis de datos de operación según DCS
• Simulación térmico-estructural en condiciones de operación norma
• Evaluación frente a fatiga y choques térmicos
• Simulación del tanque durante el proceso de precalentamiento
• Evaluación de los asentamientos de la cimentación en el comportamiento estructural del tanque
• Evaluación de vibraciones en sistemas de tuberías
• Evaluación de la corrosión por efecto de contaminación de tanques con aire.
• Evaluación de Stress Corrosion Cracking (SCC).
• Análisis químico de las sales

Principales Resultados Obtenidos:

• Identificación de riesgo mecánico asociado a vibraciones en conexiones
• Identificación de riesgo mecánico en tubuladuras debido al efecto de los asentamientos
• Identificación de riesgo mecánico debido a al proceso de precalentamiento
• Identificación de riesgo mecánico debido a vibraciones

• Calidad del agua: revisión de condiciones de operación (DCS y analíticas de planta) Vs. Valores recomendados
• Efecto/Impacto de la calidad del agua sobre los equipos principales
  • Intercambiadores: corrosión, deposiciones, pérdida de performance
  • Turbina de vapor: Fouling (Na, Si, Óxidos metálicos) y pérdida de performance
• Análisis mechanical carryover en Generador de Vapor (fouling del SuperHeater y Turbina de Vapor)
• Revisión del sistema de dosificación.
• Revisión del sistema y procedimientos de muestreo.
• Análisis térmico de intercambiadores: identificación de by-pass, ensuciamiento, steaming.
• Análisis mecánico de intercambiadores de TGV (daño acumulado por operación, límites operacionales)
• Definición de procedimientos de puesta en marcha y parada para la reducción de steaming, corrosión y ensuciamiento en equipos.
• Definición de estrategias de operación para aumentar la vida útil del TGV.

• Herramienta de ingeniería para la monitorización de fouling de la Turbina de Vapor
  • Cálculo fouling rate
  • Determinación de tiempos hasta siguiente parada para mantenimiento y limpieza

• Identificación de puntos susceptibles de presentar acumulación de N2 y cálculo de N2 acumulado
• Evaluación de requerimientos de venteo en función de su influencia en equipos aguas abajo
• Diseño e ingeniería de sistema de venteo

Diseño térmico/hidráulico/mecánico

Selección de proveedores

Supervisión de documentos de ingeniería del fabricante

Revisión de diseño de fabricantes y recomendaciones

Inspecciones en taller

• Generador de Vapor (Tipo Kettle) (HTF/Vapor)(Sales/Vapor)
• Generador de Vapor (Tipo Circulación Forzada) (HTF/Vapor)(Sales/Vapor)
• Economizador (HTF/Vapor)(Sales/Vapor)

• Análisis de boroscopias
• Análisis de mediciones de espesores
• Análisis de muestras (análisis de elementos y compuestos)

Principales Resultados Obtenidos:

• Análisis de mecanismos de fallo (failure mechanism): steaming, vaporización, corrosión, choque térmico, congelación, pandeo, SCC, etc.
• Influencia sobre rendimiento térmico
• Influencia sobre vida remanente
• Propuesta para la monitorización y medidas de mejora

• Inspección visual
• Medición de espesores
• Identificación de zonas con corrosión generalizada y corrosión local mediante metodología MRUT
• Estudio señales DCS
• Análisis térmico-estructural frente a condiciones de operación normal y choques térmicos
• Análisis a fatiga
• Realización de metalografías y réplicas metalográficas
• Estudio de la lógica de funcionamiento del sistema de traceado.
• Análisis químico de las sales
• Análisis de corrosión. Análisis de muestras (análisis de elementos y compuestos)

Principales Resultados Obtenidos:

• Análisis de mecanismos y causas de fallo: sobrecalentamientos asociados al traceado, corrosión por efecto de degradación de las sales.
• Propuesta para la monitorización y medidas de mejora
• Definición de una lógica de control óptima
• Definición de un plan de mantenimiento predictivo.

Análisis causa raíz para determinar el origen de rotura de las ball joint. Definición de medidas correctoras y propuestas de mejora. Definición de plan de mantenimiento predictivo.

• Inspección en planta
• Evaluación de los históricos de fallo
• Definición patrón de fallo
• Análisis de datos de operación según DCS
• Simulación térmico-estructural del colector solar, del sistema de ball joint y de los tubos receptores
• Evaluación frente a fatiga y choques térmicos
• Análisis de detalle de las rótulas y simulación proceso de bloqueo de las mismas

Análisis causa raíz para determinar el origen de rotura de los tubos receptores

• Inspección en planta
• Evaluación de los históricos de fallo
• Definición patrón de fallo
• Análisis de datos de operación según DCS
• Simulación térmico-estructural del colector solar, tubos receptores y sistema ball joints
• Evaluación frente a fatiga y choques térmicos
• Evaluación pérdida de vacío en los tubos
• Evaluación efecto de la radiación

Análisis causa raíz para determinar el origen de la rotura de los patines y las deformaciones del cross over

• Inspección en planta
• Análisis térmico-estructural del colector solar y del sistema cross over
• Evaluación del mal funcionamiento de los patines y del sistema de ball joint
• Evaluación efecto de choques térmicos y análisis a fatiga
• Evaluación grandes deformaciones del sistema cross over

• Sistema de tuberías de drenaje de sistema HTF y sistemas de protección anticongelamiento para reducir el tiempo de paradas y mejorar los requisitos de seguridad del sistema (bombas HTF, equipos isla de potencia, calderas, etc)
• Diseño de sistema de drenaje de sales fundidas y sistema de separación de sales-HTF (en caso de fallo de intercambiadores)
• Sistema By-Pass del campo solar. Independización campo solar-bloque de potencia
• Sistema By-Pass Tren generación de vapor. Mejora de disponibilidad
• Sistema By-Pass Tren sales. Mejora de disponibilidad
• Sistema By-Pass LP Preheaters. Mejora de mantenimiento
• Definición de válvulas de control de calderas HTF (control de temperatura en superficie de tubos de caldera)
• Optimización de nivel de HTF en sistema de expansión para la eliminación de bolsas de N2
• Evaluación e implementación de modificaciones de planta para la realización de las pruebas de presión pertenecientes a inspección de nivel C
• Diseño de sistema de condensado y enfriamiento de HTF/N2 para disparos de PSVs: Diseño de tanque Quench

• Tanque de almacenamiento de sales (varias plantas, distintos fallos)
• Generador de Vapor (HTF/Vapor)(Sales/Vapor) (varias plantas, distintos fallos)
• Superheater (Sales/Vapor) (varias plantas, distintos fallos)
• Caldera HTF (varias plantas)
• Tubos de vacío (colectores solares cilindro parabólicos) (varias plantas)
• Ball Joints (colectores solares cilindro parabólicos) (varias plantas)
• Tuberías Principales HTF campo solar (varias plantas)
• Tuberías Sales Fundidas (varias plantas)
• Otros Trabajos