Análisis de Ingeniería

Ingeniería de valor directamente traducida en beneficio.

El servicio de análisis de ingeniería de CADE comprende aquellos servicios multidisciplinares de ingeniería, simulación y consultoría que tienen como objeto evaluar los equipos críticos de planta, tuberías a alta presión/temperatura, recipientes a presión y estructuras cuando el rendimiento no es el esperado, se ha producido fallo o se debe evaluar la integridad mecánica y vida remanente.
Evaluación de grietas tras operación en rango creep

Evaluación de aptitud al servicio/ Evaluación de Integridad Mecánica/ Vida Remanente

La Evaluación de Aptitud al Servicio (FFS) es una evaluación de ingeniería cuantitativa para determinar si un equipo en servicio es seguro y fiable para operar en condiciones específicas a lo largo de un tiempo determinado. La FFS debe considerarse como una etapa crítica de cualquier Programa de Integridad Mecánica. Algunos  casos en los que la FFS es una herramienta de ingeniería valiosa:  

Un activo no tiene su información de diseño original o puede haber excedido su vida útil

Para equipos que operan a alta temperatura y / o servicio cíclico

Para activos retirados que se pueden usar en servicios diferentes

Activos que han sufrido cualquier suceso que podiera haber afectado a su capacidad de servicio, como pérdida de temperatura, sobrecargas, diferente alimentación / entorno externo o un incendio.

La mayoría de las veces se aplica FFS cuando los hallazgos en una inspección revelan una condición que puede afectar la operación futura del activo, como la pérdida de metal (por ejemplo, corrosión / erosión), distorsión (desalineación, bultos o abolladuras), laminaciones, agrietamiento o ampollas, etc. Por lo que, se requiere una decisión fundamental (reparar, reemplazar, retirar, reordenar o volver a operar).

Obviamente, los principales beneficios de FFS son garantizar un funcionamiento seguro y fiable, pero también facilitar reducciones en los tiempos de inactividad al eliminar reparaciones innecesarias, lo que proporciona tiempo adicional para el cierre del plan y además reduce los costes eventuales. A lo largo de los años, CADE ha aplicado con éxito y ha profundizado en sus conocimientos en la metodología FFS, ampliando su aplicación no sólo a los equipos en servicio, sino también a la aceptación post fabricación, la validación precomisionado o la investigación de fallos. Ofrecemos un enfoque multidisciplinario, mecánico y orientado al proceso, contando, además, con socios estratégicos o colaboraciones ad-hoc con reputadas firmas de inspección, verificación, pruebas y certificación para proporcionar una evaluación completa de integridad que incluye pruebas no destructivas (NDT), pruebas de materiales , servicios de campo o informes / servicios de cuerpo notificado.
Caracterización geométrica de la deformación permanente del tubo colector de vapor por medio del seguimiento láser para ser utilizado en el posterior análisis FFS

Análisis de Causas de Fallo

Los equipos de la planta, las tuberías de alta responsabilidad o los componentes críticos que no cumplen con su vida estimada de diseño, o los accidentes y fallos a menudo resultan de los factores incluidos:
  • Errores de diseño
  • Imperfecciones de los materiales
  • Problemas de Fabricación / Ensamblaje
  • Tratamientos térmicos inadecuados
  • Mal uso
  • Mantenimiento inadecuado
  • Condiciones de operación imprevistas
  • Selección inadecuada de materiales
CADE ofrece evaluación integral y estudio de casos de fallo contando con un enfoque de ingeniería multidisciplinar, como una poderosa herramienta para determinar lo que realmente ha ocurrido cuando surge un fallo en servicio. Por lo general, una combinación de factores suele ser la responsable del fallo. La determinación de la influencia de los factores potenciales identificados y cómo estos se combinan para producir un fallo es la clave para demostrar, a través de una caracterización física y / o de un modelo de simulación, su origen. Una vez que se demuestra la hipótesis de fallo, se proponen y validan medidas correctivas por medio de modelos de simulación matemática, que incluyen evaluaciones de FFS, pruebas de laboratorio o verificaciones en campo. Modificaciones posteriores o medidas de mejora pueden ser diseñadas y desarrolladas por CADE.
Metodología de CADE para el análisis de causa raíz

Análisis del rendimiento

Los ingenieros de CADE colaboran con los operadores de la planta, los licenciadores de procesos y las empresas de ingeniería para resolver algunos de los desafíos de fiabilidad, rendimiento y disponibilidad de plantas más duros y críticos de la industria. Los análisis operativos e históricos de datos identifican oportunidades o prevén problemas futuros. Las herramientas de modelado y tecnología ayudan a detectar problemas. Los cálculos del coste del ciclo de vida proporcionan soluciones, recomendaciones técnicas y justificaciones económicas. La evaluación del desempeño incluye evaluaciones del diseño térmico, hidráulico y mecánico, daños acumulados resultado de la operación  y el impacto de las condiciones inadecuadas en los equipos y sistemas. La evaluación de rendimiento de CADE ha demostrado ser especialmente valiosa en las plantas donde los parámetros del proceso han cambiado o donde se  ha producido el deterioro de los sistemas.
Análisis del rendimiento de la bomba durante la operación histórica